Il processo in due fasi: pacco filtrante e incollaggio al telaio
Il filtro a tasche rigide si produce in due fasi distinte. Prima si forma il pacco filtrante minipleat, usando la piegatrice a rulli 91XPR abbinata a 95XFP per la formatura, oppure la dedicata 91XPM. Poi si incolla il pacco al telaio in plastica con resina epossidica.
L’incollaggio può avvenire manualmente con la macchina 85TST, oppure su un’isola completamente robotizzata.
Isola robotizzata: ciclo da 30 secondi, produzione reale a 60 filtri/ora
Sull’isola robotizzata c’è un dettaglio che genera spesso aspettative sbagliate. Il tempo ciclo del robot è circa 30 secondi. In teoria: oltre 100 filtri/ora. In pratica: circa 60 filtri/ora.
Il collo di bottiglia non è il robot. È la maturazione della resina epossidica. Per sostenere il ritmo teorico del robot servirebbe un magazzino di riposo molto più grande di quello disponibile nella maggior parte degli impianti. È un elemento da definire nel layout prima di acquistare la macchina, non dopo.
Classi di efficienza e dimensioni
Le macchine SPM lavorano le classi F7, F8 e F9 senza modifiche alla linea: cambia solo il media filtrante a monte. I formati coperti comprendono tutte le misure commerciali standard, più varianti su specifica del cliente.
Questi filtri vanno tipicamente in terapie intensive, sale operatorie, cleanroom farmaceutiche e ambienti per la microelettronica: contesti dove la costanza geometrica della tasca conta più di qualsiasi altra variabile produttiva.
