Nella produzione di filtri abitacolo, anche nei formati sagomati e non solo rettangolari, la fase più delicata non è la plissettatura ma il taglio: il filtro deve essere tagliato esattamente sul fondo della piega, in modo omogeneo su tutta la larghezza, anche alla massima velocità di linea. SPM risolve questo con un sistema laser che identifica la posizione della piega immediatamente prima del taglio, mantenendo la precisione anche quando la cadenza sale.
Per i filtri combinati con strato di carbone attivo, il processo è più semplice di quanto si potrebbe immaginare: i due strati vengono termosaldati alle estremità e poi plissettati insieme come se fossero un singolo strato, senza richiedere passaggi aggiuntivi rispetto al filtro standard. La linea tipo combina pre-taglio (92XTS), piega a lame o a rulli, incolla-bandelle (90XSB o la variante SV senza viti), e taglio/incollaggio finale con 95XCUT e 94XTA.
Il cambio formato copre tutte le altezze di piega da 10 a 150mm e larghezze da 120 a 600mm: se non serve modificare le viti per il passo, il cambio richiede circa 10 minuti; se invece il nuovo formato richiede viti diverse, si sale a 20-30 minuti in base all’abilità dell’operatore. È una variabile da considerare seriamente per chi deve gestire molti codici veicolo sulla stessa linea.
Un caso concreto: su una linea automotive per filtri abitacolo, il passaggio da produzione semiautomatica (4 filtri/minuto) a linea completamente automatica (10 filtri/minuto) ha portato a un incremento di produttività del 60%, con una continuità e ripetibilità di processo che la configurazione precedente non riusciva a garantire.
